Bitte wählen Sie den gewünschten Projektzeitraum:
- Juli 2026
- Januar 2026
- Juli 2025
- Januar 2025
- Juli 2024
- Januar 2024
- Juli 2023
- Januar 2023
- Juli 2022
- Januar 2022
- Juli 2021
- Januar 2021
- Juli 2020
- Januar 2020
- Juli 2019
- Januar 2019
- Juli 2018
- Januar 2018
- Juli 2017
- Januar 2017
- Juli 2016
- Januar 2016
- Juli 2015
- Januar 2015
- Juli 2014
- Januar 2014
- Juli 2013
- Januar 2013
- Juli 2012
- Januar 2012
- Juli 2011
- Januar 2011
- Juli 2010
- Januar 2010
- Juli 2009
- Januar 2009
- Juli 2008
- Januar 2008
- Juli 2007
- Januar 2007
- Juli 2006
- Januar 2006
- Juli 2005
- Januar 2005
- Juli 2004
- Januar 2004
- Juli 2003
- Januar 2003
- Juli 2002
- Januar 2002
- Juli 2001
- Januar 2001
Förderbeginn 01.01.2024
Nachhaltig hergestellte, keramische Hochleistungsbremsscheiben für schwere Fahrzeuge unter extremen Umweltbedingungen
Prof. Dr. Stefan Schafföner
Universität Bayreuth
Chair of Ceramic Materials Engineering
Prof. Dr. Steven Nutt
University of Southern California, Los Angeles
Department of Chemical Engineering and Materials Science
Leichte C/C-SiC-Keramiken (< 2,5 g/cm3) wurden zunächst in der Raumfahrt eingesetzt, z.B. für Wärmeschutzsysteme. Ein ziviler Spin-off sind Friktionsmaterialien wie keramische Bremsscheiben für PKW.
Auf der Grundlage dieser Erfahrungen wird in diesem Projekt ein neuartiges, nachhaltigeres keramisches Friktionsmaterial (z. B. Beläge oder Scheiben) für schwere Fahrzeuge unter rauen Bedingungen entwickelt. Beim Militär sind die Fahrzeuge oft sehr schwer (2...40 t) (Mehrzweckfahrzeuge, gepanzerte Mannschaftstransporter, Infanteriepanzer) und müssen ständig unter wechselnden Temperaturen, nassen und trockenen Bedingungen sowie unter korrosiven und abrasiven Bedingungen arbeiten. Keine metallische Scheibe kann unter diesen Umständen über einen längeren Zeitraum arbeiten.
Schwerpunkt des Projektes ist die Steigerung der Nachhaltigkeit durch die Verwendung neuer plasmagestützter Ofenprozesse und recycelter Materialien, um den CO2-Fußabdruck erheblich zu verringern. Nach der Herstellung, die in der USC und UBT erfolgt, wird das Material auf einem Schwungmassen-Bremsenprüfstand getestet.